vineri, 6 ianuarie 2012

Unitati de masura

Daca ati citit (cine a avut rabdare sa citeasca) despre asset velocity, LMSSMBB, continuous improvement si alte nazbatii de care mi-am amintit, poate trece acum spre “suma cum laudae” al pierderii la traducere…

Comentam intr-una din povestile mele despre faptul ca la aceeasi viteza, pe o linie de productie mai scurta, produsul ajunge la capat mai repede decat pe una lunga. Nu pare mare scofala daca o gandesti logic. Dar viata bate filmul…

Asa ca sa revenim la LMSSBB.. sau oricum s-o chema, care a venit de la instruirea pe linie de Lean Manufacturing cu o idee simpla si fixa – spatiul liber e Muda (無駄 -pierdere in japoneza) si trebuie eliminat! Fara sa se intrebe o secunda care ar fi de fapt castigul, si care e obiectivul imbunatatirii a mai pus un metru la indicatorul de masura, si in loc sa masoare cati metri are de parcurs produsul, ca sa ajunga la capatul liniei, a inceput sa castige metri patrati de shop floor!

A facut omul niste heijunka (平準化) care nu este altceva decat o tehnica pentru reducerea Muda.

Dupa cateva heijunka am reusit sa ne laudam cu aproape 40% spatiu castigat in metri patrati. Nici nu mai conta faptul ca liniile de productie erau atit de inghesuite incat in loc sa castige productivitate operatorii se inghionteau la greu!

In momentul in care unul din ei ridica mana ca sa faca ceva,  de cele mai multe ori ii administra un cot vecinului, facand pe celalalt sa scape ce avea in mana. O intreaga veselie pigmentata cu vanatai, produse scapate pe jos, ciobite, etc… uneori certuri, alteori cereri in casatorie temporara adresate mamei respectivului...

In inghesuiala generala singurii care se bucurau erau baietii care aveau norocul unui post de productie pe langa vreo fata draguta, pe care o pipaiau fara nici o jena, ca deh linia de productie ajunsese la un grad de intimitate greu de imaginat.

Ca metri patrati castigati nu foloseau la nimic, pt ca nu prea aveam ce pune pe  ei, nici nu mai conta, iar ca scaderea de productivitate era mai mult decat evidenta… se cheama ca e alta mancare de peste, o poveste separata despre cum se picteaza indicatorii de performanta ca sa dea bine la raport.

La un moment dat psihoza s-a numit U-shape. Ca e benefic sa pui niste posturi de lucru in forma de U, astfel incat un operator care nu este foarte incarcat sa poata presta la 2 statii de lucru, sau ca este util sa asezi statiile de lucru in U, astfel incat sa castigi acea viteza de care pomeneam scrie prin toate manualele. Dar sa nu fii in stare sa citesti mai mult decat capitolul asta si sa incepi sa crezi ca U-shape e un feng-shui universal, si care se aplica la orice, deja e alta salata. Mai ales cand descopeream  ca unele linii de productie aveau tendinta sa se duca inapoi spre magazia de materii prime in loc sa se indrepte spre magazia de produse finite si docurile de livrare.

Evident, daca vreunul din cei neatinsi de virusul U-shape incerca sa comenteze ceva, aparea instantaneu comentariul cu “rezistenta la schimbare” . Se pare ca Sen-sei avea o problema cu capitolele lungi de prin cartile de management. Astfel ca la el orice proiect sarea partea de analiza, implementarea schimbarilor nu tinea cont de comunicare si influentare, iar PDCA (plan–do–check–act) sarea partea cu check, care se inlocuia cu “nu forta, ia un ciocan mai mare”. Probabil ca o fi luat de bun bancul cela “cum bagi un elefant in frigider? Deschizi usa, bagi elefantul si inchizi usa”. Noi reuseam cu succes sa bagam linia de productie in tramvaiul 2 barat, si mai ramanea loc si pentru calatori in orele de varf.


Si n-ar fi fost asa de rau, daca macar am fi avut cui sa subinchiriem metri patrati cu care ne-am ales in urma mirificelor implementari. Mai salvam din banii cheltuiti a proasta ca sa batem recordul de popor pe metru patrat.

luni, 2 ianuarie 2012

Inginerii si “Asset velocity“


Intr-o lume care parca nu isi mai iese din criza, "fine tuningul" liniilor de productie ajunge la elemente greu de imaginat in trecut.

Finantistii masoara ROI (return on investment) – iei imprumut banii, cumperi materie prima, o transformi in produs finit, o vinzi, incasezi banii pe vanzare, dai inapoi suma initiala, dobanda la imprumut,  si ramai cu profitul. Pe care il raportezi la cat ai luat la inceput.

Ca sa ramai cu mai mult, printre altele trebuie sa nu dai multa dobanda, si aici una din smecherii e sa platesti cat mai tarziu si sa incasezi cat mai devreme (ideal ar fi sa platesti dupa ce incasezi). Si daca nu poti? Ei bine atunci umbli la “supply chain”, si iei fiecare element din lantul de aprovizionare la puricat – astfel incat materia prima sa iti vina “just in time”, sa o prelucrezi cat mai repede, si sa o vinzi si mai repede.

La prelucrezi cat mai repede am eu ceva de zis azi. Ca sa o prelucrezi repede ai mai multe variante.

Una din ele ar fi sa imbunatatesti in permanenta procesele. Daca ai ingineri competenti trebuie sa ii asculti. E drept ca si ei trebuie sa stie cum sa vorbeasca pe limba celor care sunt lemn la inginerie. Nu de alta, dar se stie ca in tara mutilor, orbii sunt surzi! Nu de alta dar am trait-o in direct. Unul din colegii si amicii mei tot incerca sa imi explice si sa ma lamureasca sa accept o dezvoltare pe care vroia sa o propuna la linia de productie. De fiecare data cand ma prindea incepea sa imi povesteasca cate milisecunde salveaza pe QP, cate pe FCM, si la sfarsit cate milisecunde pe AOI. S-a chinuit saracul cu cele mai academice explicatii posibile, ca orbul tot surd ramanea! Asta pana intr-o zi cand cineva i-a soptit – vezi ca asta a terminat TCM ¹ , iar de cand l-au facut manager nu mai foloseste aritmetica decat ca sa numere bani.

Asa ca discutia urmatoare a fost ceva de genul “daca aplici ce spun eu, fabrici cu x unitati mai mult pe zi = y K$ facuti mai repede”. Vezi tu, nenorocirile alea de milisecunde, aplicate la milioane de operatii se transformau in ore si zile la un moment dat.

Hai ca mai am o sansa, pana la urma am priceput!
Fizica ne spune ca ar mai fi o varianta sa produci mai repede. Cica viteza cu care ajungi la capatul drumului tine de timpul cu care mergi si de lungimea drumului. Atunci cand ai epuizat tot ce puteai scoate din milisecunde, ideal ar fi sa gasesti o scurtatura la drum. Pare de bun simt nu?

Asa se face ca unul din cei insarcinati cu imbunatatirea proceselor (un LSSBBM de data asta) a luat problema in mana intr-o zi si s-a apucat sa remodeleze un proces de “wave soldering”. Pentru cei ce nu stiu despre ce e vorba, prin wave soldering se lipesc componentele electronice de placa trecand tot ansamblu printr-o baie de cositor. Nu intru in amanunte tehnice, ce vreau sa spun e ca dupa ce trece prin cositor lichid, placa plantata cu tranzistori, rezistente si alti condensatori e putin fierbinte. Ei bine, si cum e ea asa fierbinte, curge pe un conveior spre masina de test unde este verificata functionalitatea ei. Conveiorul cela era cam lung ce e drept, putea suporta ceva imbunatatiri…

Si n-a scapat! Au venit baietii cu Kaizenul, l-au taiat si l-au scurtat pe loc! (E drept ca era luat in chirie pe perioada determinata, iar prin distrugerea lui s-au platit si penalizari cat pentru unul nou in proprietate, dar ce mai conteaza cand vrei sa faci improvement cu orice pret).

A doua zi au inceput sa cada produsele la test in draci. Dupa ce s-a incercat concedierea inginerilor de test pentru sabotaj, nereusita din fericire, s-a trecut la analiza de cauze. Care a concluzionat ca subansamblele electronice fierbinti au alte proprietati in comparatie cu cele reci. Iar daca le lasi un pic sa se raceasca trec testul. Cam cat juma de metru de conveior, pe care nu il mai aveam.

Asa ca dupa ce am platit conveiorul vechie de bun si de nou, i-am adaugat ventilatoare industriale (care consumau curent).

Un Kaizen reusit as spune… la cat castig salva jumatatea aia de metru de conveior viteza, a costat de vreo 5 ori mai mult.


PS – cam la vreo luna de la incident, unul din tehnicienii de test a venit surescitat sa imi spuna ca ar fi bine sa ma duc in linie, e o problema de viata si moarte. Am ajuns la echipamentele de test, unde toti inginerii si tehnicienii de test asistau in tacere la o operatiune ce se efectua la unul din echipamente. LSSBBM umbla cu o bormasina sa dea gauri intr-un echipament de test. Cand sa iau atitudine, seful celor de la test m-a prins de umar si mi-a soptit la ureche “sssttt! daca nimereste in trafu de 200 kilovolti nu scapa!”. Din fericire pentru el LSSBBM a avut zile…

Imi prinde bine si mie, ca am ce scrie pe blog.



1 – TCM = Tampit Crescut la Mecanica